प्रथम आलेख निरीक्षण (एफआईआई)
एफआईआई, जिसे "प्रथम{0}आर्टिकल निरीक्षण प्रणाली" के रूप में भी जाना जाता है, समस्याओं की शीघ्र पहचान करने और बैच{2}व्यापक उत्पाद स्क्रैप को रोकने में दीर्घकालिक व्यावहारिक अनुभव के माध्यम से एक सिद्ध प्रभावी उपाय है। एफआईआई प्रणालीगत कारणों को उजागर कर सकता है जैसे कि जिग्स और फिक्स्चर की गंभीर टूट-फूट या गलत स्थापना, उपकरण सटीकता को मापने में गिरावट, चित्रों की गलत व्याख्या, या सामग्री इनपुट या फॉर्मूलेशन में त्रुटियां। यह बैचव्यापी गैर-अनुरूपताओं को रोकने के लिए सुधारात्मक या सुधारात्मक उपायों की अनुमति देता है।
एफआईआई आमतौर पर निम्नलिखित स्थितियों में किया जाता है:
सबसे पहले, जब उत्पादों के एक बैच का उत्पादन शुरू होता है;
दूसरा, जब उपकरण को पुन: समायोजित किया जाता है या प्रक्रिया में महत्वपूर्ण परिवर्तन होते हैं;
तीसरा, जब शिफ्ट या ऑपरेटर में बदलाव होते हैं;
चौथा, जब कच्चे माल के प्रकार या सामग्री में परिवर्तन होता है।
एफआईआई आम तौर पर "तीन {{0}निरीक्षण प्रणाली" को नियोजित करता है: ऑपरेटर द्वारा स्वयं निरीक्षण, टीम लीडर या गुणवत्ता निरीक्षक द्वारा पुनः निरीक्षण, और निरीक्षक द्वारा विशेष निरीक्षण। निरीक्षण के बाद पहले लेख की अंतिम मंजूरी एक समर्पित निरीक्षक से प्राप्त की जानी चाहिए। निरीक्षक को योग्य प्रथम वस्तु को निर्धारित चिह्न के साथ चिह्नित करना चाहिए और उत्पादों की शिफ्ट या बैच पूरा होने तक इसे बनाए रखना चाहिए। बड़े पैमाने पर उत्पादित उत्पादों के लिए, "पहला टुकड़ा" एक टुकड़े तक सीमित नहीं है, बल्कि इसमें एक निश्चित संख्या में नमूनों का निरीक्षण करना शामिल है। यह उन प्रक्रियाओं के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जहां टूलींग एक प्राथमिक प्रभावित करने वाला कारक है (जैसे कि स्टैम्पिंग), जहां पहले टुकड़े का निरीक्षण सर्वोपरि है, और मोल्ड की स्थिति सटीकता को बार-बार कैलिब्रेट किया जाना चाहिए। सटीक टूलिंग पोजिशनिंग सुनिश्चित करने के लिए, पोजिशनिंग सटीकता सहनशीलता पूर्व -नियंत्रण विधि का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। इसमें स्थिति आयामों को 1/2 सहनशीलता की पूर्व नियंत्रण रेखा के भीतर रखने के लिए टूलींग को बार-बार समायोजित करना शामिल है। यह पूर्व नियंत्रण सामान्य वितरण के सिद्धांत के अनुरूप है, और संयुक्त राज्य अमेरिका भी अपने दोष मुक्त आवागमन में इस पद्धति का उपयोग करता है। बीबीके इलेक्ट्रॉनिक्स में अपने समय के दौरान, उन्होंने आईपीक्यूसी में प्रथम चरण के निरीक्षण पर बहुत जोर दिया। आख़िरकार, एवी उपकरण उत्पादन में लगी घरेलू कंपनियों में प्रक्रिया स्वचालन का स्तर निम्न है और वे कर्मचारी संचालन नियंत्रण पर बहुत अधिक निर्भर हैं। इसलिए, नए उत्पाद उत्पादन और पुल उत्पादन के दौरान पहला टुकड़ा निरीक्षण, रोकथाम और नियंत्रण के संयोजन को प्राप्त करते हुए, सामग्री और प्रक्रियाओं से संबंधित कई गुणवत्ता समस्याओं को रोक सकता है।
गश्ती निरीक्षण: गश्ती निरीक्षण में नियमित अंतराल पर और निर्दिष्ट मार्गों पर कार्य स्थल या उत्पादन क्षेत्र में जाने वाले निरीक्षण कर्मचारी शामिल होते हैं ताकि यह जांचा जा सके कि नए संसाधित उत्पाद ड्राइंग, प्रक्रियाओं या निरीक्षण निर्देशों में निर्दिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, गश्ती निरीक्षण को आम तौर पर प्रक्रिया नियंत्रण चार्ट के साथ जोड़ा जाता है। यह उत्पादन प्रक्रिया में असामान्य स्थितियों के प्रति श्रमिकों को सचेत करने और बैच दोषों को रोकने के लिए एक महत्वपूर्ण उपाय है। जब गश्ती निरीक्षण किसी प्रक्रिया में किसी समस्या का पता लगाता है, तो दो कार्य किए जाने चाहिए:
असामान्यता के कारण की पहचान करें और प्रक्रिया को सामान्य करने के लिए प्रभावी सुधारात्मक उपाय करें।
दोषपूर्ण उत्पादों को अगली प्रक्रिया (या ग्राहक) तक पहुंचने से रोकने के लिए पिछले गश्ती निरीक्षण और वर्तमान निरीक्षण के बीच उत्पादित सभी उत्पादों का पुनः निरीक्षण और स्क्रीनिंग करें।
गश्ती निरीक्षण उत्पादन प्रक्रिया के अनुसार कालानुक्रमिक रूप से किया जाता है, जिससे समय के साथ प्रत्येक प्रक्रिया की उत्पादन स्थिति में परिवर्तन के आकलन की सुविधा मिलती है। प्रसंस्कृत उत्पादों के पूरे बैच की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए यह बेहद फायदेमंद है। इसलिए, यह महत्वपूर्ण है, फिर भी अक्सर अनदेखा कर दिया जाता है, कि किसी विशेष प्रक्रिया में संसाधित उत्पादों को कालानुक्रमिक क्रम में संग्रहीत किया जाना चाहिए।
अंतिम टुकड़ा निरीक्षण: प्रसंस्करण चरणों के लिए जो घूर्णन उत्पादन में गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए सांचों या उपकरणों पर निर्भर करते हैं, "अंतिम टुकड़ा निरीक्षण प्रणाली" स्थापित करना आवश्यक है। इसका मतलब यह है कि उत्पादों का एक बैच पूरा होने के बाद, अंतिम संसाधित उत्पाद का व्यापक निरीक्षण किया जाता है। यदि दोष पाए जाते हैं, तो अगले बैच को उत्पादन में डालने के बाद मोल्ड की मरम्मत के कारण उत्पादन में व्यवधान से बचने के लिए अगले बैच को उत्पादन में डालने से पहले मोल्ड या उपकरण की मरम्मत की जा सकती है।
उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रक्रिया निरीक्षण एक महत्वपूर्ण कड़ी है। हालाँकि, जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, प्रक्रिया निरीक्षण की भूमिका केवल गुणवत्ता की जाँच करना नहीं है, बल्कि यह निर्धारित करने के लिए प्रक्रिया नियंत्रण के साथ निकटता से एकीकृत करना है कि उत्पादन प्रक्रिया सामान्य है या नहीं। आमतौर पर, पहले निरीक्षण, गश्ती निरीक्षण और नियंत्रण चार्ट के उपयोग को प्रभावी ढंग से समन्वित किया जाना चाहिए। प्रक्रिया निरीक्षण केवल एक जांच चौकी नहीं है; इसे गुणवत्ता सुधार से निकटता से जोड़ा जाना चाहिए, निरीक्षण परिणामों को गुणवत्ता सुधार के लिए जानकारी में बदलना चाहिए, जिससे गुणवत्ता सुधार के लिए कार्रवाई की जा सके। अंत में, यह बताया जाना चाहिए कि प्रक्रिया निरीक्षण के दौरान दो मुद्दों पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए: पहला, "प्रक्रिया गुणवत्ता तालिका" में सूचीबद्ध प्रसंस्करण गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों से परिचित होना; और दूसरा, प्रक्रिया निरीक्षण के लिए प्रक्रिया गुणवत्ता प्रबंधन की आवश्यकताओं से परिचित होना। प्रक्रिया गुणवत्ता तालिका प्रक्रिया प्रबंधन का मूल है और "निरीक्षण निर्देश" संकलित करने के लिए महत्वपूर्ण आधारों में से एक है। प्रक्रिया गुणवत्ता तालिका आम तौर पर उत्पादन का मार्गदर्शन करने के लिए सीधे उत्पादन स्थल पर वितरित नहीं की जाती है, लेकिन उत्पादन स्थल का मार्गदर्शन करने के लिए निरीक्षण योजनाओं सहित विभिन्न प्रबंधन चार्ट, "प्रक्रिया गुणवत्ता तालिका" के आधार पर विकसित किए जाने चाहिए।
प्रक्रिया प्रबंधन बिंदुओं के रूप में पहचानी जाने वाली प्रक्रियाओं के लिए, उन्हें प्रक्रिया निरीक्षण का फोकस होना चाहिए। प्रक्रिया संचालन प्रक्रियाओं और प्रक्रिया प्रबंधन बिंदु नियमों को सख्ती से लागू करने के लिए ऑपरेटरों की जांच और पर्यवेक्षण करने के अलावा, निरीक्षण कर्मियों को गुणवत्ता प्रबंधन बिंदुओं की गुणवत्ता विशेषताओं में परिवर्तन और उन्हें प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों को सत्यापित करने के लिए गश्ती निरीक्षण भी करना चाहिए, यह जांचना चाहिए कि ऑपरेटरों के निरीक्षण और रिकॉर्ड सही हैं या नहीं, और विश्लेषण और सुधारात्मक उपाय करने में ऑपरेटरों की सहायता करें।
